注塑模具的結構形式和模具加工質量直接影響著塑件制品質量和生產效率，然而實際生產中經常會出現各種各樣的模具故障影響著我們的工作效率及效益。以下我們將列舉出常見的一些模具故障及相應的解決方法。

　　1.澆口脫料困難。 在注塑過程中,澆口粘在澆口套內,不易脫出。開模時,制品出現裂紋損傷。此外,操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出,使之松動后方可脫模,嚴重影響生產效率。這種故障主要塬因是澆口錐孔光潔度差,內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟,使用一段時間后錐孔小端變形或損傷,以及噴嘴球面弧度太小,致使澆口料在此處產生鉚頭。

　　解決方法： 澆口套的錐孔較難加工,應盡量采用標準件,如需自行加工,也應自制或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外,必須設置澆口拉料桿或者澆口頂出機構。

　　2.導柱損傷。 在以下幾種情況下,注射時動,定模將產生巨大的側向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均勻時,料流通過厚壁處速率大,在此處產生較大的壓力;(2).塑件側面不對稱,如階梯形分型面的模具相對的兩側面所受的反壓力不相等。

　　解決方法 ： 導柱在模具中主要起導向作用,以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰,不能以導柱作為受力件或定位件用。

　　3.大型模具,因各向充料速率不同,以及在裝模時受模具自重的影響,產生動﹑定模偏移。 在上述幾種情況下,注射時側向偏移力將加在導柱上,開模時導柱表面拉毛,損傷,嚴重時導柱彎曲或切斷,甚至無法開模。

　　解決方法： 為了解決以上問題在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個,很簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關重要.在加工時是采用動,定模對準位置夾緊后,在鏜床上一次鏜完,這樣可保證動,定模孔的同心度,并使垂直度誤差很小。此外,導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

　　4.動模板彎曲。模具在注射時,模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力,一般在600~1000公斤/厘米²。模具制造者有時不重視此問題,往往改變塬設計尺寸,或者把動模板用低強度鋼板代替,在用頂桿頂料的模具中,由于兩側座跨距大,造成注射時模板下彎。

　　解決方法： 故動模板必須選用優質鋼材,要有足夠厚度,切不可用A3等低強度鋼板,在必要時,應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊,以減小模板厚度,提高承載能力。

　　5.頂桿彎曲,斷裂或者漏料。自制的頂桿質量較好,就是加工成本太高,現在一般都用標準件,質量差。頂桿與孔的間隙如果太大,則出現漏料,但如果間隙太小,在注射時由于模溫升高,頂桿膨脹而卡死。更危險的是,有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷,結果在下一次合模時這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。

　　解決方法： 為了解決這個問題,頂桿重新修磨,在頂桿前端保留10~15毫米的配合段,中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后,都必須嚴格檢查起配合間隙,一般在0.05~0.08毫米內,要保證整個頂出機構能進煺自如。